Tabletki są obecnie jedną z najpowszechniej stosowanych postaci dawkowania, o największej wydajności i najpowszechniej stosowanym.Tradycyjny proces granulacji na mokro jest nadal głównym procesem w produkcji farmaceutyków.Ma dojrzałe procesy produkcyjne, dobrą jakość cząstek, wysoką wydajność produkcji i formowanie tłoczne.Dobre i inne zalety, jest najczęściej stosowany w przemyśle farmaceutycznym.
Proces produkcji tabletek można ogólnie podzielić na obróbkę surowców i materiałów pomocniczych, naważanie, granulowanie, suszenie, mieszanie, tabletkowanie, powlekanie itp. W branży mówi się: granulacja jest liderem, tabletkowanie jest rdzeniem, a opakowanie to ogon feniksa, widać, że proces granulacji odgrywa kluczową rolę w całej produkcji tabletek, ale jak wytworzyć miękkie materiały i uzyskać granulat, jak dotąd w podręcznikach jest tylko bardzo głębokie znaczenie „trzymania się piłka, dotykająca i rozpraszająca” , Nie zostało opracowane.Bazując na osobistym doświadczeniu autora w rzeczywistej produkcji, w artykule przeanalizowano kilka typowych czynników wpływających na stabilność procesu granulacji na mokro tabletki i zaproponowano odpowiednie środki kontroli w celu zapewnienia jakości produkcji leku.
Wstępna obróbka surowców
Surowce i materiały pomocnicze na ogół muszą zostać rozdrobnione i przesiane przed mieszaniem na mokro i produkcją granulacji.Niektóre nietypowe zjawiska, które często występują w procesie tabletkowania, takie jak nierównomierne mieszanie, rozszczepianie, sklejanie lub rozpuszczanie itp., są ściśle związane z niewystarczającym rozdrobnieniem surowców podczas obróbki wstępnej.Jeśli surowcami są kryształy łuskowate lub w kształcie igieł, możliwość wystąpienia powyższych odchyleń będzie bardziej oczywista.Sito do obróbki wstępnej, kruszenia i przesiewania w tradycyjnym procesie to zazwyczaj sito o oczkach 80 lub 100 mesh, ale wraz z postępem sprzętu i technologii surowców większość surowców została rozdrobniona przez sito o oczkach 80 w tradycyjnym procesie może teraz przekroczyć 100. Prawdopodobieństwo wystąpienia powyższego zjawiska jest znacznie zmniejszone w przypadku drobnego proszku, który został rozdrobniony przez sito o oczkach 100 mesh.Dlatego rozdrobnienie surowców i materiałów pomocniczych przez sito o oczkach 100 mesh stopniowo zastępuje proces przesiewania o oczkach 80 mesh.
Ważenie
Ponieważ zwiększenie lub zmniejszenie masy każdego materiału spowoduje późniejsze zmiany w innych warunkach procesu, co spowoduje niestabilność jakości cząstek, co może spowodować szereg problemów, takich jak odpryskiwanie tabletki, nadmierna kruchość, powolny rozpad lub zmniejszona rozpuszczania, więc za każdym razem, gdy karmisz. Ilość nie może być dowolnie regulowana.W szczególnych przypadkach masę ważenia należy potwierdzić zgodnie z weryfikacją procesu.
Przygotowanie cząstek
Obecnie najczęściej stosowanym sprzętem do produkcji granulatu jest szybki granulator mieszający na mokro.W porównaniu z tradycyjnym mikserem i granulatorem, ten rodzaj granulatora wynika w rzeczywistości z problemu przepisania odmiany lub dążenia do wysokiej jakości.Dlatego też nie eliminuje się granulatora, a wysokoobrotowy granulator mieszający na mokro stosuje się jedynie jako tradycyjny mieszalnik, a następnie poprzez granulację uzyskuje się bardziej jednolite granulki.Warunki procesu, które wpływają na jakość mokrych granulek, obejmują głównie wiele czynników, takich jak temperatura, dozowanie, sposób dodawania spoiwa, prędkość mieszania i cięcia granulatora oraz czas mieszania i cięcia.
Temperatura kleju
Temperatura kleju jest najtrudniejszym do kontrolowania parametrem wskaźnikowym przy produkcji na większą skalę.Dokładna kontrola konsystencji temperatury przed każdorazowym dodaniem kleju jest prawie niemożliwa.Dlatego większość odmian nie będzie wykorzystywać temperatury jako wskaźnika kontrolnego, ale w rzeczywistej produkcji okazuje się, że temperatura zawiesiny skrobi ma większy wpływ na niektóre specjalne odmiany.W przypadku tych odmian temperatura musi być wyraźnie określona.W normalnych warunkach temperatura jest wyższa.Im wyższa niska przyczepność, tym mniejsza kruchość tabletki;im wyższa temperatura zawiesiny skrobi, tym niższa przyczepność i większe rozpuszczanie tabletki.Dlatego w niektórych procesach, w których jako spoiwo wykorzystuje się zawiesinę skrobi, należy w pewnym stopniu kontrolować temperaturę spoiwa.
Ilość kleju
Ilość spoiwa ma najbardziej oczywisty wpływ na mokre cząstki, dlatego jego ilość jest również wykorzystywana jako ważny parametr kontrolny.Ogólnie rzecz biorąc, im większa ilość spoiwa, tym większa jest gęstość i twardość cząstek, ale ilość spoiwa często zmienia się w zależności od partii surowców i materiałów pomocniczych.Wystąpią również niewielkie zmiany w różnicach między różnymi odmianami, które należy kumulować w długotrwałym procesie produkcyjnym według różnych odmian.Do regulacji szczelności materiałów miękkich, w rozsądnym zakresie, lepsza jest metoda zwiększania ilości spoiwa niż metoda zwiększania czasu mieszania.
Stężenie kleju
Ogólnie rzecz biorąc, im większe stężenie kleju, tym większa lepkość, która jest nierozerwalnie związana z jego dozowaniem.Większość producentów nie zdecyduje się na regulację stężenia podczas uzyskiwania stężenia kleju po weryfikacji, ale będzie kontrolować miękki materiał, dostosowując ilość kleju, zwykle wiążącego. Stężenie środka zostanie zapisane jako stała wartość w specyfikacji procesu i będzie nie służy do regulacji jakości mokrych cząstek, więc nie będę tego tutaj powtarzał.
Jak dodać klej
Do granulowania użyj szybkiej maszyny do granulowania na mokro.Ogólnie rzecz biorąc, istnieją dwa sposoby dodawania spoiwa.Jednym z nich jest zatrzymanie maszyny, otwarcie pokrywy granulatora i bezpośrednie wsypanie spoiwa.W ten sposób spoiwo nie jest łatwe do zdyspergowania, a granulacja Czasami łatwo jest spowodować wysokie lokalne stężenie i nierówną szczelność cząstek.W rezultacie wytłaczane tabletki rozpadają się lub rozpuszczają w dużej mierze;drugi to stan ciągły, polegający na korzystaniu z leja zasypowego, otwieraniu zaworu zasilającego i mieszaniu.Dodając do tego proces, ta metoda podawania pozwala uniknąć lokalnych nierówności i sprawić, że cząstki będą bardziej jednolite.Jednakże ze względu na wymagania dotyczące rodzaju spoiwa, konstrukcji sprzętu, przyzwyczajeń eksploatacyjnych itp. ogranicza to stosowanie w produkcji drugiej metody szlamowania.używać.
Wybór prędkości mieszania i prędkości siekania
Formowalność miękkiego materiału podczas granulacji jest bezpośrednio związana z doborem prędkości mieszania i siekania granulatora szybkoobrotowego, co ma większy wpływ na jakość granulatu i bezpośrednio wpływa na jakość wytłaczanych tabletek.Obecnie silnik mieszający szybkoobrotowego granulatora do mieszania na mokro ma dwie prędkości i regulację prędkości ze zmienną częstotliwością.Podwójna prędkość jest podzielona na niską i dużą prędkość.Sterowanie prędkością z konwersją częstotliwości wykorzystuje ręczną kontrolę prędkości, ale ręczna kontrola prędkości będzie miała wpływ na cząstki w pewnym stopniu.Dlatego granulator mieszający o dużej prędkości z regulacją prędkości konwersji częstotliwości zazwyczaj ustawia prędkość mieszania i czas pracy oraz uruchamia automatyczny program operacyjny, aby zmniejszyć różnicę między ludźmi.W przypadku poszczególnych odmian konwersja częstotliwości jest nadal stosowana jako dwubiegowa, ale w przypadku niektórych odmian specjalnych, pracujących w tym samym czasie, można zwiększyć prędkość, aby uzyskać umiarkowanie miękki materiał, aby uniknąć długotrwałego mieszania spowodowanego przez miękki materiał jest zbyt ciasny.
Wybór czasu mieszania i rozdrabniania
Parametrem procesu wpływającym na jakość materiałów miękkich jest czas mieszania i rozdrabniania.Ustawienie jego parametrów bezpośrednio decyduje o powodzeniu lub niepowodzeniu procesu granulacji.Chociaż prędkość mieszania i prędkość rozdrabniania można regulować poprzez konwersję częstotliwości, większość opcji procesu jest stała. Aby zmniejszyć różnicę, aby uzyskać bardziej odpowiedni miękki materiał, wybierz odpowiedni miękki materiał, dostosowując czas.W normalnych okolicznościach krótki czas mieszania i rozdrabniania zmniejszy gęstość, twardość i jednorodność cząstek, a także pęknięcia i niewłaściwą jednorodność podczas tabletkowania;zbyt długi czas mieszania i rozdrabniania spowoduje gęstość i twardość cząstek. Jeśli zostanie zwiększony, miękki materiał może załamać się podczas kompresji tabletki, czas rozpadu tabletki wydłuży się, a szybkość rozpuszczania będzie nieograniczona.
Sprzęt do granulacji i techniki granulacji
Obecnie wybór sprzętu do granulacji do granulacji na mokro jest podzielony na granulator wielofunkcyjny i granulator wahadłowy.Zaletami granulatora wielofunkcyjnego jest wysoka wydajność oraz łatwość obsługi i użytkowania.Wadą jest różnica w ilości i szybkości karmienia wynikająca z karmienia ręcznego., Jednorodność cząstek jest nieco gorsza;zaletą granulatora wahadłowego jest to, że granulki są stosunkowo jednolite, a różnica w ręcznej ilości podawania i prędkości podawania jest stosunkowo niewielka.Wadą jest niska wydajność i do demontażu stosuje się jednorazowe sita.Instalacja jest stosunkowo niewygodna.Nierówny rozmiar cząstek może łatwo spowodować, że różnica przekroczy limit.W celu poprawy można kontrolować liczbę oczek i prędkość całego ekranu cząstek.Ogólnie rzecz biorąc, jeśli mokre cząstki są zwarte, można rozważyć zwiększenie prędkości, wybór większego przesiewacza i każdorazowe zmniejszenie ilości paszy.Jeśli cząstki są luźne, można rozważyć zmniejszenie prędkości, wybór mniejszego przesiewacza i każdorazowe zwiększenie ilości paszy.Ponadto w wyborze sit często do wyboru są sita ze stali nierdzewnej i sita nylonowe.Zgodnie z doświadczeniem produkcyjnym i właściwościami miękkich materiałów, lepiej wybrać sita ze stali nierdzewnej do materiałów lepkich miękkich i suchych miękkich materiałów.Bardziej odpowiedni jest ekran nylonowy, a granulator wahadłowy może również wziąć pod uwagę szczelność instalacji ekranu, aby dostosować się w celu uzyskania odpowiednich cząstek.` `
Suchy
Intuicyjnym ucieleśnieniem efektu suszenia jest wilgotność cząstek.Wilgotność cząstek jest ważnym czynnikiem oceny jakości cząstek.Rozsądna kontrola tego parametru bezpośrednio wpływa na wygląd i kruchość tabletki podczas tabletkowania.W normalnych okolicznościach występowanie odprysków podczas tabletkowania można rozważyć, czy jest ono spowodowane niską wilgotnością cząstek, a jeśli podczas tabletkowania wystąpi sklejanie, należy rozważyć, czy jest to spowodowane wysoką wilgotnością cząstek.Wskaźnik kontroli wilgotności cząstek jest zazwyczaj określany początkowo poprzez weryfikację procesu, ale wilgotność jest często trudna do odtworzenia i konieczne jest zebranie danych i sformułowanie zakresu kontroli wilgotności.Większość tradycyjnych metod suszenia wykorzystuje suszenie wrzące.Czynnikami wpływającymi są parametry procesu, takie jak ciśnienie pary, temperatura suszenia, czas suszenia i masa wysuszonych cząstek.Wilgotność cząstek kontrolowana jest za pomocą szybkiego wagosuszarki.Wykwalifikowany operator może wytrzymać długi okres czasu.W praktyce produkcyjnej zawartość wilgoci w każdym suszącym materiale jest kontrolowana w idealnym zakresie, co może skutecznie poprawić wydajność produkcji i lepiej kontrolować wilgotność.Oprócz wieloletniego doświadczenia, podstawowe źródło danych oraz czas suszenia i temperatura suszonych materiałów.
Pełna granulacja suchego granulatu
Podobnie jak w przypadku granulacji na mokro, parametrami procesu wpływającymi na jakość suchych granulek są zazwyczaj liczba oczek i prędkość całego ekranu granulacyjnego.Aby zapewnić płynną produkcję podczas tabletkowania, należy uzyskać najbardziej odpowiedni rozkład wielkości cząstek.To ostatnia szansa na dostosowanie się., Wybierając różne oczka i prędkości obrotowe, będzie to miało znaczący wpływ na wysuszone cząstki.Ogólnie rzecz biorąc, gdy cząstki są zwarte, wybierz mniejsze sito, a gdy cząstki są sypkie, wybierz większe sito.Jednak w normalnych okolicznościach nie będzie to wybór w przypadku dojrzałego procesu.Jeśli chcesz uzyskać lepsze cząstki, musisz jeszcze przestudiować i udoskonalić proces przygotowania miękkich materiałów.
Mieszanie
Parametry procesu mieszania, które wpływają na jakość cząstek, to zazwyczaj ilość mieszaniny, prędkość mieszalnika i czas mieszania.Ilość mieszaniny jest wartością stałą po potwierdzeniu weryfikacji procesu.Na prędkość mieszalnika może wpływać dryft prędkości mieszalnika spowodowany zużyciem sprzętu.Jednolitość mieszania wymaga punktowej kontroli sprzętu i okresowego sprawdzania sprzętu przed produkcją.Aby w jak największym stopniu zapewnić równomierność wymieszania cząstek i uzyskać produkty o jednakowej jakości, konieczne jest uzyskanie czasu mieszania poprzez weryfikację procesu.Wystarczający czas mieszania jest skuteczną gwarancją zapewnienia stopnia dyspersji smaru w suchych cząstkach, w przeciwnym razie smar będzie tworzył elektrostatyczne grupy adsorpcyjne podczas mieszania suchych cząstek, co będzie miało wpływ na jakość cząstek.
Oświadczenie:
Treść tego artykułu pochodzi z sieci medialnej i jest powielana w celu udostępnienia informacji, takich jak treść utworów, kwestie praw autorskich. Prosimy o kontakt w ciągu 30 dni, za pierwszym razem zweryfikujemy i usuniemy.Treść artykułu jest własnością autora, nie reprezentuje naszego punktu widzenia, nie stanowi żadnych sugestii, a to stwierdzenie i działania mają ostateczną interpretację.
Czas publikacji: 20 kwietnia 2021 r